一、氣孔與針孔 產生原因

　　1、 樹脂添加量過多，樹脂中氮含量過高。

　　2、 醇基涂料的溶劑中有變質酒精、含水分較多或涂料的濃度太低，點火后干燥不徹底。

　　3、水基涂料干燥不充分。

　　4、造型互藝方案不良。其中影響較大的因素有：澆注速度過慢；通氣方案不良；澆注系統尺寸合比例不當；壓頭太低。

　　5、回收再生砂的灼減量過高。

　　6、造型（芯）后尚未充分固化就過早合箱澆注，造成發氣量過大。

　　7、造型操作不當。如芯鐵外露，芯頭鉆鐵等。

　　防止氣孔類缺陷的措施：

　　針對以上各條產生原因，采取以下相應對策：

　　1、選擇含 N量較低的樹脂，并千方百計降低樹脂添加量，即（ 1）選用粒型圓整、粒度適中、含微粉量低、耗酸量低的原砂；（ 2）添加偶聯劑；（ 3）選用強度性能好的樹脂及適當的固化劑等，盡可能將樹脂添加量將至砂重的 1.2%以下。

　　2、重視涂料的溶劑質量；涂刷前對涂料充分攪拌，濃度應大于 30“ Be；涂刷料后即時點火干燥。

　　3、使用水基涂料后應在小于 180℃溫度下烘烤 1— 2小時以上，務使涂料充分干燥。

　　4、 制定互藝方案時要注意提高澆注速度，合理有效的設計通氣；掌握快速、封閉、底注、不紊流的設計原則。

　　5、 使回收砂灼減量控制在 3.0— 3.5%以下。主要措施是盡量降低砂鐵比，選擇優良的再生設備，注意再生砂的管理。

　　6、型芯隔天使用，鑄型也應在造型 4— 6小時以后再上涂料及合箱澆注。

　　7、嚴格造型（芯）、配模操作。芯骨不要外漏，芯頭要有防止鉆鐵措施，以免嗆火造成氣孔缺陷。

　　以上主要討論了因呋喃鑄型本身而造成的侵入型氣孔缺陷，實際生產中因鐵水溫度及溶煉質量等因素引起的氣孔比例也不小，要注意具體分析、對癥下藥。

　　二、 機械粘砂與脈紋 產生原因

　　1、型砂骨料粒度分布不當及造型（芯）時緊實度太低。

　　2、涂料耐火度低、涂層厚度不夠。

　　3、新砂用量較大時易產生滲鐵與脈紋，尤其當新砂的 SiO 2含量很高時。

　　4、造型操作不當引起的型砂強度過低、表面穩定性差，促使粘砂脈紋的發生。如使用超過了可使時間的型砂，連續式混砂機的頭砂尾砂充當面砂，修模型砂（芯）表面時引起的表面穩定性降低、砂溫過高等。

　　防止粘砂及脈紋的措施

　　針對以上各條產生的原因，采取以下相應對策：

　　1、使砂的粒度分布范圍適當加寬，如選用 30/70目砂時，粒砂的集中分布分散到 30、 40、 50、 70四個篩號上。造型（芯）時要保證各部位面砂的緊實度。尤其注意死角處搭子下等不易緊實的部位。

　　2、保證涂料質量，尤其是耐熱性、骨料細度、固相成分含量（濃度或波美度）等性能，同時上涂料操作要保證涂刷質量和厚度、防止漏涂等。

　　3、舊砂再生回用是減輕和防止機械粘砂與脈紋有效的措施。

　　4、 注意操作保證鑄型（芯）強度和表面穩定性。混砂時砂溫應控制在 40℃以下。

　　5、 砂中加入適量氧化鐵粉或使用鉻礦砂。澆注溫度不宜過高。

　　三、沖砂與砂眼發生原因

　　1、澆口表面粗糙、涂料未涂到或涂層厚度不足往往是引起沖砂成砂眼的重要原因。

　　2、造型（芯）操作不當引起表面穩定性差。如緊實不足、型（芯）面修模粗糙、修補處或填補吊攀處未達到強度和粘合的牢固性不夠，超過了可使用時間的型砂等等都有可能發生沖砂引起砂眼缺陷。

　　對策：

　　1、 澆口棒應光潔。橫澆口和內澆口用橫樣做出。各部位澆口都要認真上好涂料，對于較深的直澆口，底注內澆口可用陶管做出。

　　2、 嚴格造型操作，保證型面的表面穩定性，配模合箱前要將型腔內浮砂吹（吸）凈。

　　3、注意涂料質量和涂刷質量。

　　四、硬度

　　呋喃鑄型冷卻速度較慢，凝固過程中石墨周圍產生鐵素體有時硬度達不到要求。對此可考慮以下措施：

　　1、適當降低碳當量。

　　2、鐵水中添加極少量珠光體穩定元素如 Cr、 Cu、 Sn等。

　　3、采用冷鐵或碲粉涂料等。

　　4、在不至于發生變形及裂紋情況下，提早開箱或對局部采取風冷措施。

　　五、鑄件尺寸精度超差

　　木模或型板的變形或收縮率不正確、芯頭間隙過大、芯頭固定不良引起型芯漂浮、定位銷的誤差或錯偏、模樣活快在放砂時松動、芯撐固定不良等都是造成鑄件尺寸精度超差的常見原因，主要對策一是強調模樣的質量、二是強調操作的嚴格認真。 6 — 6 夾渣及燒結粘砂

　　解決辦法主要是：加快澆注速度、注意澆口的封閉性，提高涂料質量、提高型砂及涂料的高溫強度。